Archive for category: Знание поворотного подшипника

Материал поворотного подшипника напрямую определяет производительность и срок службы подшипника. В настоящее время основная конструкция подшипника на рынке в основном изготовлена из подшипниковой стали, которая обладает характеристиками коррозионной стойкости и стабильности. Конечно, помимо подшипниковой стали, существуют и металлические материалы, такие как алюминиевый сплав или медь. Кроме того, уплотнительное кольцо и сепаратор подшипника могут отличаться от материала корпуса подшипника. Следующие производители опорно-поворотных устройств расскажут, какие материалы подходят для опорно-поворотных устройств.

Какой материал подходит для поворотного подшипника

1. Материал колец и тел качения

На раннем этапе для поворотного подшипника использовалась сталь 45#, от которой постепенно отказались на более позднем этапе из-за плохих характеристик модуляции. В настоящее время в более распространенной технологии обработки тела качения опорно-поворотного устройства изготавливаются из углеродисто-хромовой подшипниковой стали, которая полностью закалена. Марка изготавливается из стали ГХ15 или ГХ15SiMn; кольцо опорно-поворотного устройства изготовлено из стали с поверхностной закалкой и из стали 50Mn, если нет особых требований. Но иногда клиенты также выбирают другие марки стали, такие как 42CrMo, 40Cr и т. д. Ниже представлены характеристики этих марок стали.

(1) 42CrMo представляет собой высокоуглеродистую сталь с хорошими свойствами закалки и отпуска и свойствами закалки и является идеальным материалом для опорно-поворотных устройств.

(2) 50Mn обладает хорошей прокаливаемостью и также является отличным выбором для опорно-поворотных устройств.

(3) 40Cr также хорош с точки зрения механических свойств и все еще находится на стадии исследования и применения.

(4) Можно выбрать малый поворотный подшипник GCr15, но фрезерование и сверление в процессе затруднительны из-за полной закалки, поэтому обычно не рекомендуется.

2. Материал клетки

Сепараторы опорно-поворотных устройств бывают цельными, сегментными, дистанционно-блочными и другими конструктивными формами. Типы материалов сепаратора: сепаратор из мягкой стали из нержавеющей стали, сепаратор из бакелита/пластика (нейлона), сепаратор из латуни/бронзы/алюминиевого сплава и т. д. Тип распорного блока изготовлен из полиамидной смолы 1010, литого алюминиевого сплава ZL102 и т. д.

Характеристики сепараторов подшипников из различных материалов следующие:

(1) Стальной сепаратор подшипника: часто изготавливается из листов углеродистой стали 08 и 10 методом холодной штамповки. Обычно используемые материалы стальных сепараторов: 20, 30, 45, 0Cr18Ni9, 1Cr18Ni9Ti, 40CrNiMo, ML15, ML20 и т. д., которые обычно используются в сепараторах подшипников, с прочными и долговечными характеристиками.

(2) Сепаратор подшипника из цветного металла: в отличие от стали, цветной металл имеет свои особые свойства. Например, алюминиевый сплав имеет характеристики низкой плотности, хорошей теплопроводности и хорошей коррозионной стойкости; медный сплав обладает хорошей теплопроводностью, малым коэффициентом трения, хорошей формуемостью и высокой рабочей температурой; Цинк-алюминиевый сплав имеет преимущества низкой стоимости, низкой плотности и отличных характеристик.

(3) Неметаллический сепаратор: материалы неметаллического сепаратора в основном включают полимеры и их композитные материалы, в том числе нейлон, фенольную ленту, ПТФЭ и т. д. Полимерный материал обладает хорошей прочностью и эластичностью, что может эффективно снизить нагрев и износ подшипник.

3. Материал уплотнительного кольца

Материалы, используемые для уплотнений подшипников, обычно представляют собой широко используемые уплотнительные материалы, в основном в том числе: нитриловый каучук, силиконовый каучук, фторкаучук, каучук EPDM, фторбутадиеновый каучук, ПТФЭ, полиуретановый каучук, акриловый каучук, анаэробный клей и т. д.

Материал уплотнительного кольца опорно-поворотного устройства изготовлен из маслостойкой резины или резины NBR. Гидрогенизированный нитриловый каучук обладает лучшей маслостойкостью, чем нитрильный каучук, но если вы не слишком требовательны к маслостойкости, используйте нитриловый каучук, потому что гидрогенизированный нитриловый каучук относительно дорог. Нитрильный каучук также обладает определенной устойчивостью к кислотам и щелочам. Однако если требования к маслостойкости и кислото- и щелочестойкости выше, следует выбирать силикагель, но цена его выше.

Как выбрать материал поворотного подшипника

Редактор анализирует материалы, используемые в опорно-поворотном устройстве, исходя из текущего уровня технологии производства опорно-поворотного устройства.

1. Материал тела качения: тело качения обычно изготавливается из GCr15SiMn.

2. Материал кольца: 50Mn используется для кольца поворотного подшипника, но иногда используется 42CrMo для удовлетворения потребностей хозяина в специальных приложениях.

3. Материал клетки: Существуют различные типы клеток, такие как цельный тип, сегментный тип, тип изоляционного блока и так далее. Цельный или сегментированный фиксатор изготовлен из стали 20# или литого алюминиевого сплава ZL102. В фиксаторе распорного блока используется полиамидная смола 1010, литой алюминиевый сплав ZL102 или алюминиевая бронза QA110-3-1.5.

4. Материал уплотнительного кольца: для поворотного подшипника следует выбирать маслостойкую резину, фторсодержащую резину, маслостойкое нитриловое резиновое уплотнительное кольцо. Зазор поворотного подшипника в основном используется для компенсации ошибки изготовления и ошибки установки опорных частей поворотного подшипника и соответствующих деталей узла узла, чтобы обеспечить нормальное использование подшипника. В зависимости от типа конструкции/класса допуска поворотного подшипника и диаметра делительной окружности группы тел качения значение зазора или предварительное вмешательство поворотного подшипника.

Вышеизложенное представляет собой введение производителя поворотного подшипника о том, какой материал подходит для поворотного подшипника. Материалы подшипника, упомянутые редактором Longda, подходят для поворотного подшипника, но конкретные условия использования и требования к производительности могут иметь разные требования к материалу подшипника. Пожалуйста, выберите в соответствии с реальной ситуацией.

Температура поворотного подшипника напрямую влияет на то, нормально ли работает подшипник. Если температура подшипника слишком высока, это может напрямую отражать неисправность подшипника, что напрямую влияет на производительность машины. Итак, сколько градусов обычно не может превышать температура поворотного подшипника?

В нормальных условиях температура опорно-поворотного устройства не должна превышать 70℃, поскольку допустимая температура консистентной смазки опорно-поворотного устройства должна быть менее 80℃. Давайте посмотрим на нормальный температурный диапазон поворотного подшипника и на то, как решить проблему, если температура слишком высока.

1. Нормальный диапазон температуры поворотного подшипника

Температура поворотного подшипника в основном ограничивается жаропрочной температурой подшипниковой стали, сепаратора, уплотнительного материала и смазки, и, как правило, рабочая температура поворотного подшипника не должна превышать 95 ℃. Вышеупомянутая температура опорно-поворотного устройства не должна превышать 70°C и рассчитывается исходя из срока службы смазки. Если рабочая температура повысится на 15°C, срок службы смазки сократится вдвое. Среди температурных пределов термостойкости некоторых материалов, влияющих на температуру поворотного подшипника, термостойкая температура смазки ниже, поэтому это верхний предел.

Нормальная рабочая температура, которую могут выдерживать обычные подшипники, составляет от 40 до 70 градусов Цельсия, но идеальная рабочая температура поворотных подшипников должна быть в диапазоне 40-60 градусов Цельсия. Опорно-поворотный подшипник, используемый в условиях низких температур, может использоваться в условиях вакуума. Выбор низкотемпературного подшипника не влияет на рабочие характеристики подшипника, и его также можно нормально использовать при минус 60 ℃.

Температура поверхности поворотного подшипника: когда подшипник работает в указанных рабочих условиях, температура внешней поверхности встроенного подшипника не должна быть выше температуры транспортируемой среды на 20 ℃, а верхний предел температура не должна быть выше 80℃. Превышение температуры внешней поверхности подшипника, установленного снаружи, не должно превышать температуру окружающей среды на 40°С. Температура не выше 80℃.

Температура окружающей среды поворотного стола: повышение температуры подшипника не должно превышать температуру окружающей среды 35°C, а верхний предел температуры не должен превышать 75°C.

Поняв, сколько градусов обычно не может превышать температура поворотного подшипника, давайте посмотрим, как мы можем решить проблему, когда температура опорно-поворотного подшипника слишком высока.

2. Решение проблемы высокой температуры поворотного подшипника

Высокая температура часто свидетельствует о том, что подшипник находится в ненормальном состоянии. Высокие температуры также вредны для смазки подшипников. Иногда перегрев подшипника может быть связан со смазкой в подшипнике. Если подшипник непрерывно вращается в течение длительного времени при температуре выше 125°C, срок службы подшипника сократится. К факторам, вызывающим высокую температуру подшипников, относятся: недостаток или избыток смазки, смазочные материалы. Внутри есть примеси, нагрузка слишком велика, кольцо подшипника повреждено, зазор недостаточен, высокое трение вызвано сальником и т. д. Решение проблемы высокой температуры поворотного подшипника:

(1) Отрегулируйте количество впрыскиваемой смазки

Слишком много или слишком мало смазки приведет к ненормальной температуре подшипника. Слишком мало смазки для подшипников не сможет смазать подшипник, что приведет к внутреннему износу подшипника и повышению температуры. В то же время слишком большое количество смазки для подшипников также может привести к аномальному нагреву подшипника. Поэтому количество впрыскиваемой смазки для подшипников должно быть скорректировано.

(2) Замените смазку

Смешивание различных типов смазки может привести к ее ухудшению и агломерации, что повлияет на эффективность смазки и вызовет нагрев подшипника. Если смазка загрязнена внешней пылью, это также может разрушить смазку подшипников и вызвать повышение температуры. Подходящую смазку для подшипников следует своевременно заменять. , и хорошо позаботьтесь о защите от влаги и пыли.

(3) Капитальный ремонт системы охлаждения

Если трубопровод подшипника заблокирован, температура масла на входе и температура обратной воды превышают стандартные, или охладитель не подходит для охлаждающего эффекта, температура подшипника будет слишком высокой. В это время его следует вовремя заменить или параллельно установить новый кулер. Осевой вытяжной вентилятор также должен проверять изоляцию и уплотнение основного цилиндра.

(4) Проверьте муфту

Если ни одна из вышеперечисленных проблем не возникает, необходимо проверить муфту. Тепловое расширение оборудования во время работы также следует учитывать при выравнивании осевого вытяжного вентилятора и гидравлической муфты. Сторона крыльчатки вытяжного вентилятора расширяется из-за тепла, и корпус подшипника поднимается; при работе гидромуфты температура повышается, корпус подшипника расширяется, а подшипник поднимается, поэтому при центровке мотор должен быть выше, а размер зарезервированного количества зависит от характеристик оборудования и зависит от режима работы температурные параметры.

Вышеизложенное является причиной слишком высокой температуры подшипника. Измерение температуры подшипника также может помочь нам вовремя выявить возможные проблемы с подшипником. Следовательно, необходимо постоянно измерять температуру подшипника, будь то измерение самого подшипника или других ключевых деталей. Если условия эксплуатации не меняются, все изменения температуры могут свидетельствовать о неисправности.

Почему опорно-поворотные подшипники должны быть отожжены? На самом деле, отжиг опорно-поворотного подшипника представляет собой процесс термической обработки подшипников. Как правило, металл подшипника нагревают до определенной температуры и поддерживают в течение определенного периода времени, а затем металл охлаждают с подходящей скоростью. Этот метод повышает ударную вязкость подшипниковой стали. , Уменьшите твердость подшипника и остаточное напряжение, чтобы уменьшить вероятность деформации и трещин, а также повысить стабильность материала подшипника.
​​
Почему опорно-поворотные подшипники должны быть отожжены?

​​
Цель отжига опорно-поворотного устройства может быть по трем причинам:
​​
1. Процесс отжига может снизить твердость подшипниковой стали, улучшить пластичность и облегчить последующую резку и деформацию.
​
2. Отжиг может измельчать зерна материала подшипника, устранять структурные дефекты, вызванные литьем, ковкой и сваркой подшипника, выравнивать структуру и состав стали, а также улучшать характеристики стали для подготовки к более позднему нагреву. лечение.
​
3. Процесс отжига может устранить внутреннее напряжение в стали и предотвратить или уменьшить возможность деформации и растрескивания подшипника. В одном случае процесс отжига предназначен не только для отжига металлических материалов, но и для неметаллических материалов. После понимания того, почему опорно-поворотные подшипники следует отжигать, следующий редактор представит типы процессов отжига опорно-поворотных устройств. На самом деле существует много типов процессов отжига, и процессы, применимые к разным стальным конструкциям, также различны.

Тип процесса отжига для поворотного подшипника

​​
1. Рекристаллизационный отжиг

Рекристаллизационный отжиг, также называемый полным отжигом, представляет собой процесс отжига, при котором сплав железа с углеродом аустенизируется, а затем медленно охлаждается или останавливается в состоянии, близком к равновесному. Температура нагрева углеродистой стали обычно составляет Ac3+ (30–50 ℃); легированная сталь Ac3+(500~70℃); время выдержки зависит от марки стали, размеров заготовки, количества установленной печи, выбранной модели оборудования и т. д. определяются факторы. Чтобы переохлажденный аустенит претерпел перлитное превращение, охлаждение рекристаллизационного отжига должно быть медленным, а печь охлаждается примерно до 500 ℃ и охлаждается воздухом.

Этот процесс отжига в основном используется для поковок, отливок и горячекатаных профилей из доэвтектоидной стали, как правило, из среднеуглеродистой стали и конструкционной стали из низко- и среднеуглеродистых сплавов, а иногда и для их сварных компонентов; он не пригоден для заэвтектоидной стали. Поскольку рекристаллизационный отжиг заэвтектоидной стали необходимо нагревать выше Acm, при медленном охлаждении цементит выделяется по границам аустенитных зерен и распределяется в виде сетки, в результате чего повышается хрупкость материала, оставляя скрытые опасности термической обработки.

2. Равномерный отжиг

Равномерный отжиг, также известный как диффузионный отжиг, предназначен для уменьшения сегрегации химического состава металлической отливки или поковки и неоднородности структуры. Его нагревают до высокой температуры, выдерживают длительное время, а затем медленно охлаждают для гомогенизации химического состава и структуры. Цель процесса отжига. Температура нагрева гомогенизирующего отжига обычно составляет Ac3+ (150-200 ℃), то есть 1050-1150 ℃, а время выдержки обычно составляет 10-15 часов, чтобы обеспечить полное осуществление диффузии и цель устранения или уменьшения неравномерного состава или структуры велика. Из-за высокой температуры нагрева, длительного времени и крупных зерен диффузионного отжига рекристаллизационный отжиг или нормализация должны выполняться после диффузионного отжига для повторного уточнения структуры.

3. Неполный отжиг

Неполный отжиг представляет собой процесс отжига, при котором сплав железа с углеродом нагревают до температуры между Ac1 и Ac3 для достижения неполной аустенизации с последующим медленным охлаждением. Неполный отжиг в основном подходит для поковок и деталей качения из средне- и высокоуглеродистой и низколегированной стали. Его целью является уточнение структуры и снижение твердости.

4. Отжиг для снятия напряжения

Одной из основных причин, по которой поворотные подшипники следует отжигать, является процесс отжига для устранения остаточных напряжений, вызванных обработкой пластической деформацией, сваркой и т. д. и существующих в отливке. После ковки, литья, сварки и резки внутри заготовки возникает внутреннее напряжение. Если это не устранить вовремя, заготовка будет деформироваться во время обработки и использования, что повлияет на точность заготовки. Очень важно использовать отжиг для снятия напряжения, чтобы устранить внутреннее напряжение, возникающее во время обработки.

5. Изотермический отжиг

Изотермический отжиг заключается в том, чтобы нагреть сталь или заготовку до определенной температуры и выдержать ее в течение определенного периода времени, затем быстро охладить до определенной температуры в диапазоне температур перлита и выдержать изотермически, чтобы аустенит превратился в перлитно- тип структуры, а затем в воздухе. Процесс отжига со средним охлаждением.

Этот процесс подходит для среднеуглеродистой стали и низколегированной стали, и его целью является улучшение структуры и снижение твердости. Температуру нагрева доэвтектоидной стали Ac3+(30～50)℃, а температуру нагрева заэвтектоидной стали Ac3+(20～40)℃, выдерживают ее определенное время и проводят изотермическое превращение с охлаждением печи до незначительного ниже температуры Ar3, а затем с воздушным охлаждением. . Структура и твердость изотермического отжига более однородны, чем при кристаллизационном отжиге.

6. Сфероидизирующий отжиг

Сфероидизирующий отжиг представляет собой процесс отжига для сфероидизации карбидов в стали. Его нагревают на 20-30°С выше Ac1, выдерживают некоторое время, а затем медленно охлаждают до получения структуры сферических или зернистых карбидов, равномерно распределенных по ферритовой матрице.

Сфероидизирующий отжиг в основном используется для заэвтектоидной стали и легированной инструментальной стали (например, режущие инструменты, измерительные инструменты, формы и подшипники и т. д. для всех марок стали). Его цель состоит в основном в снижении твердости, улучшении обрабатываемости и подготовке к последующей закалке. Существует множество методов процесса сфероидизирующего отжига, и два наиболее часто используемых процесса – это обычный сфероидизирующий отжиг и изотермический сфероидизирующий отжиг. По сравнению с обычными методами отжига сфероидизирующий отжиг может не только сократить цикл, но и сделать сфероидизированную структуру однородной, а также строго контролировать твердость после отжига.

7. Рекристаллизационный отжиг

Рекристаллизационный отжиг также называют промежуточным отжигом. Это процесс термической обработки, при котором металл после холодной деформации нагревают выше температуры рекристаллизации и выдерживают в течение соответствующего времени для рекристаллизации деформированных зерен в однородные равноосные зерна для устранения деформационного упрочнения и остаточного напряжения.

Вышеизложенное представляет собой введение причин, по которым поворотный подшипник должен быть отожжен. Он также включает типы процессов отжига и их соответствующие характеристики и введение в процесс. Я надеюсь помочь вам получить более четкое представление о процессе отжига. Кроме того, наша компания производит опорно-поворотные устройства, опорно-поворотные устройства и поворотные приводы различных типов и точности. Если у вас есть какие-либо потребности, пожалуйста, не стесняйтесь спрашивать.

Зачем нужно отжигать опорно-поворотные устройства? По сути, отжиг подшипников поворотных колец – это процесс термической обработки подшипников. Обычно металл подшипника нагревается до определенной температуры и выдерживается в течение определенного периода времени, а затем металл охлаждается с подходящей скоростью. Этот метод улучшает ударную вязкость подшипниковой стали. , Снижение твердости подшипника и остаточного напряжения может снизить вероятность деформации и трещин, а также повысить стабильность материалов подшипников.

Зачем нужно отжигать поворотный подшипник?

Отжиг поворотного подшипника может быть вызван тремя причинами:

1. Процесс отжига может снизить твердость подшипниковой стали, улучшить пластичность и облегчить последующую резку и деформационную обработку.

2. Отжиг может измельчить зерна материалов подшипников, устранить структурные дефекты, возникшие во время литья, ковки и сварки подшипников, а также обеспечить однородность структурной структуры и состава стали, что может улучшить характеристики стали и подготовить ее к последующему нагреву. лечение.

3. Процесс отжига может устранить внутреннее напряжение в стали и предотвратить или уменьшить возможность деформации и растрескивания подшипника. В одном случае процесс отжига предназначен не только для металлических материалов, но и для отжига неметаллических материалов. После понимания того, почему необходимо отжигать поворотные подшипники, следующий редактор представит типы процессов отжига для поворотных подшипников. Фактически, существует много типов процессов отжига, и разные стальные конструкции подходят для разных процессов.

Тип процесса отжига поворотного подшипника

1. Рекристаллизационный отжиг.

Рекристаллизационный отжиг также называется полным отжигом, который представляет собой процесс отжига, при котором сплавы железа с углеродом аустенитизируются, а затем медленно охлаждаются или близки к равновесию. Температура нагрева углеродистой стали обычно составляет Ac3 + (30 ～ 50 ℃); легированная сталь Ac3 + (500 ～ 70 ℃); время выдержки зависит от типа стали, размера заготовки, количества установленной печи, выбранной модели оборудования и т. д. Коэффициенты определяются. Чтобы гарантировать, что переохлажденный аустенит претерпевает перлитное превращение, охлаждение при рекристаллизационном отжиге должно быть медленным, и печь охлаждают примерно до 500 ° C, а затем охлаждают воздухом.

Этот процесс отжига в основном используется для доэвтектоидных сталей, как правило, для поковок, отливок и горячекатаных профилей из среднеуглеродистой стали и низко- и среднеуглеродистых легированных конструкционных сталей, а иногда также используется для их сварных компонентов; он не подходит для заэвтектоидных сталей, поскольку для рекристаллизационного отжига заэвтектоидной стали необходимо нагревать до температуры выше Acm, во время медленного охлаждения цементит будет выпадать в осадок вдоль границы аустенитного зерна и иметь сетчатое распределение, что увеличивает хрупкость материала и оставить скрытые опасности для термической обработки.

2. Равномерный отжиг.

Равномерный отжиг также называется диффузионным отжигом, чтобы уменьшить сегрегацию химического состава металлических отливок или поковок и неравномерность структуры. Его нагревают до высокой температуры, выдерживают в течение длительного времени, а затем медленно охлаждают, чтобы гомогенизировать химический состав и структуру. Назначение процесса отжига. Температура нагрева при гомогенизационном отжиге обычно составляет Ac3 + (150 200 ℃), то есть 1050 ～ 1150 ℃, а время выдержки обычно составляет 10-15 ч, чтобы обеспечить полный прогресс диффузии и устранить или уменьшить неравномерность состава. или организации. Поскольку температура нагрева при диффузионном отжиге высока, время велико, а кристаллические зерна крупные, по этой причине после диффузионного отжига выполняется рекристаллизационный отжиг или нормализация для повторного измельчения структуры.

3. Неполный отжиг.

Частичный отжиг – это процесс отжига, при котором сплав железа с углеродом нагревается до температуры между Ac1 и Ac3 для достижения частичной аустенитизации с последующим медленным охлаждением. Частичный отжиг подходит в основном для поковок из средне- и высокоуглеродистой стали, а также поковок из низколегированной стали и т. Д. Его цель – улучшить структуру и снизить твердость. Температура нагрева составляет Ac1 + (40-60) ℃, и температура медленно понижается после сохранения тепла.

4. Отжиг для снятия напряжений.

Одной из основных причин, по которой поворотные подшипники следует подвергать отжигу, является процесс отжига для устранения остаточного напряжения, вызванного обработкой пластической деформации, сваркой и т. Д., А также остаточного напряжения в отливке. После ковки, литья, сварки и резки в заготовке возникают внутренние напряжения. Если вовремя не устранить ее, заготовка будет деформироваться во время обработки и использования, что повлияет на точность заготовки. Очень важно использовать отжиг для снятия напряжения, чтобы устранить внутреннее напряжение, возникающее во время обработки.

5. Изотермический отжиг.

Изотермический отжиг заключается в том, чтобы нагреть сталь или заготовку до определенной температуры и выдержать ее в течение определенного периода времени, а затем быстро охладить ее до определенной температуры в диапазоне перлитных температур и выдержать изотермически, чтобы аустенит превратился в перлит. структура, а затем в процессе отжига с воздушным охлаждением. Этот процесс подходит для среднеуглеродистой легированной стали и низколегированной стали, и его цель – улучшить структуру и снизить твердость. Температура нагрева доэвтектоидной стали составляет Ac3 + (30 50) ℃, а температура нагрева заэвтектоидной стали составляет Ac3 + (20 40) ℃. Выдержите его в течение определенного периода времени, а затем выполните изотермическое превращение с охлаждением печи до температуры немного ниже, чем Ar3, а затем с воздушным охлаждением из печи. Структура и твердость при изотермическом отжиге более однородны, чем при рекристаллизационном отжиге.

6. Сфероидизирующий отжиг.

Сфероидизирующий отжиг – это процесс отжига для образования сфероидальных карбидов в стали. Нагрейте его до температуры на 20-30 ° C выше Ac1, выдержите некоторое время, а затем медленно охладите, чтобы получить структуру из сферических или зернистых карбидов, равномерно распределенных на ферритной матрице.

Сфероидизирующий отжиг в основном используется для заэвтектоидных сталей и легированных инструментальных сталей (таких как режущие инструменты, измерительные инструменты, формы, подшипники и другие марки стали). Основная цель – снизить твердость, улучшить обрабатываемость и подготовиться к последующей закалке. Существует множество способов процесса сфероидизационного отжига, и два обычно используемых процесса – это обычный сфероидизирующий отжиг и изотермический сфероидизирующий отжиг. По сравнению с обычными методами отжига сфероидизирующий отжиг может не только сократить цикл, но также сделать сфероидизированную структуру однородной и может строго контролировать твердость после отжига.

7. Рекристаллизационный отжиг.

Рекристаллизационный отжиг также называют промежуточным отжигом. Это процесс термообработки, при котором холоднодеформированный металл нагревается до температуры, превышающей температуру рекристаллизации, и выдерживается в течение соответствующего времени для рекристаллизации деформированных зерен в однородные равноосные зерна для устранения деформационного упрочнения и остаточного напряжения. .

Вышеупомянутое является введением к причинам, по которым поворотные подшипники следует подвергать отжигу, которое также включает типы процессов отжига и их соответствующие характеристики и описание процессов. Я надеюсь помочь каждому получить более четкое представление о процессе отжига.

Поворотный подшипник – незаменимая часть крупногабаритной техники. Его можно установить в машину, чтобы она могла вращаться влево и вправо. В то же время он может выдерживать различные нагрузки. Поскольку поворотное кольцо очень важно, требуется тщательное обслуживание. Более 96% отказов опорно-поворотного устройства вызваны проблемами со смазкой, загрязнением, износом и неправильной работой, что серьезно влияет на срок его службы и нормальную работу.

1. При отправке с завода поворотный подшипник покрывается небольшим количеством смазки. Когда продукт используется, его следует заливать новой смазкой в соответствии с различными условиями работы.

2. Опорно-поворотный подшипник следует регулярно смазывать. В зависимости от типа поворотных подшипников конкретное время заполнения консистентной смазкой выглядит следующим образом:

a: Тип шара: смазка добавляется каждые 100 часов работы.

б; Тип ролика: Смазка добавляется каждые 50 часов работы.

В особых условиях эксплуатации, таких как: тропики, высокая температура, пыль, высокая температура и непрерывная непрерывная работа, цикл заполнения консистентной смазкой должен быть сокращен, и смазка должна заполняться каждые 50 часов работы; когда шестерня работает нормально, она должна гарантированно работать каждый раз. Применяйте моющее средство каждые 150 часов. При интенсивной работе наносите моющее средство каждые 75 часов работы. Обратите внимание, что перед нанесением моющего средства зубы необходимо протереть начисто. Машину необходимо заправлять новой смазкой до и после длительного застоя машины. Каждый раз при добавлении смазки дорожка качения должна заполняться до тех пор, пока она не вытечет из уплотнительного устройства. При добавлении смазки поворотное кольцо необходимо медленно перемещать. Сделайте так, чтобы смазка равномерно залила дорожку качения.

3. Поскольку в процессе использования существует множество всеобъемлющих факторов, пользователь может выбрать смазку в зависимости от конкретной ситуации. Например, для дорожки качения можно использовать: графитовую смазку № 3, № 4, промышленную смазку, смазку № 203, высоко- и низкотемпературную смазку № 7002 для подшипников, смазку № 2 на основе алюминия и т. Д.

Поскольку поворотное кольцо установлено, после 100 часов работы необходимо проверять усилие предварительной затяжки болтов, а затем каждые 500 часов работы оно должно быть адекватным и испытанным.

4. После того, как оборудование проработало в течение 2000 часов, если будет обнаружено, что болт ослаблен ниже 80% указанного крутящего момента, болт и два соседних болта должны быть заменены новыми; если выясняется, что 20% болтов ослаблены до 80% указанного ниже крутящего момента, все болты заменяются новыми. По прошествии 14000 часов работы оборудования необходимо заменить все болты на новые.

5. Обратите особое внимание на работу поворотного подшипника во время использования. Если вы обнаружите, что шум, удары или мощность внезапно увеличиваются, вам следует немедленно остановить машину для проверки, пока все неисправности не будут устранены, а также при необходимости разобрать и осмотреть.

6. Во время использования поворотного подшипника запрещается промывать его непосредственно водой, чтобы вода не попала в дорожку качения и вызовет ржавчину; строго предотвращайте приближение или попадание твердых посторонних предметов в зону зацепления, чтобы избежать травм зубов или ненужных проблем.

7. Чтобы поверхность поворотного подшипника оставалась чистой, выберите подходящий растворитель для очистки в соответствии со свойствами поверхности нержавеющего объекта, чтобы избежать серьезной коррозии. Очистка поверхности может использовать метод очистки химической обработки и метод механической очистки. Когда поверхность высохнет, тщательно контролируйте температуру и подождите, пока высохнет большая часть поверхности, прежде чем протирать ее марлей. При нанесении антикоррозионного масла необходимо применять разные методы в зависимости от различных свойств опорной поверхности. Миниатюрные подшипники можно непосредственно погружать в антикоррозионную смазку. Если вы столкнетесь с особой формой, вы можете выбрать метод окраски, чтобы было непросто произвести накопление. Есть много факторов, вызывающих коррозию металла. Химический состав самого металла также может вызвать коррозию, или температура и влажность окружающей среды, в которой находится объект, также могут вызвать коррозию.

8. Всюду с поверхности поворотного кольца следует часто удалять во время использования, а уплотнительные ленты поворотного кольца следует проверять на старение, растрескивание, повреждение или отслоение. В случае возникновения одного из этих условий необходимо вовремя заменить уплотнительные ленты, чтобы предотвратить попадание мусора в дорожку качения. Если смазка потеряна, необходимо нанести соответствующую смазку после замены, чтобы избежать заклинивания или ржавления тел качения и дорожек качения.

Выше приведено подробное объяснение работ по техническому обслуживанию при использовании поворотного устройства. Короче говоря, поворотное кольцо имеет неисправности, такие как шум и удары после определенного периода использования. Оператор должен вовремя наблюдать и проверять, чтобы устранить неисправность. Только правильное и разумное обслуживание поворотного подшипника может обеспечить его нормальную работу, дать полную свободу его работе и продлить срок его службы.